Premessa:

La Velux, azienda danese, a seguito del successo relativo al sistema AGV funzionante in BKR, dove si producono componenti elettronici per i lucernari, ha deciso di espandere il sistema AGV a “tartaruga” verso l’area di produzione di profilati in alluminio.

Per fare ciò, ha acquistato altri 3 AGV per soddisfare i nuovi flussi.

Per il sistema di AGV A4 nel magazzino, non cambia niente.

Descrizione:

Questi nuovi flussi riguardano gli AGV L2 che trasportano i trolley con i pallet a bordo e gli AGV che trasportano le scatole di cartone.

Molti altri QR codes sono stati aggiunti per permettere agli AGV di percorrere il nuovo layout.

LOGICA si è occupata di:

• progettare il nuovo layout in accordo con il cliente
• piazzare i QR code tramite strumenti al laser
• definire i percorsi degli AGV con test di fine tuning, per ogni nuova postazione
• definire le nuove regole di gestione degli incroci, controllo traffico e assegnamento delle missioni

Questo è stato un commissioning quasi ideale, nel senso che eravamo pronti prima che la produzione fosse pronta per i nuovi flussi e quando gli AGV hanno iniziato a servire la nuova area, nessun errore grave è apparso, solo qualche piccolo errore di posizionamento, peraltro subito risolto.

Il numero di segnali DI/DO gestiti dal server è salito ancora, diventando il progetto (sviluppato da LOGICA in tutti questi anni) con il maggior numero di segnali gestiti sul campo da parte del server centrale.

A causa dell’alto numero di telegrammi scambiati tramite WIFI e tra il server centrale e il database server, è stato necessario un lavoro mirato di ottimizzazione dei tempi di risposta insieme al personale IT della Velux.

Avendo preso altri 3 AGV tartaruga, il sistema di AGV A4 per la gestione magazzino è diventato un collo di bottiglia, pertanto è stata svolta una attività di ottimizzazione dei flussi, della navigazione e dell’assegnazione dei trasporti per migliorare le prestazioni del sistema AGV A4 in magazzino.