Premessa:

La Velux, azienda danese, ha degli stabilimenti in Repubblica Ceca dove produce le parti di cui cono composti i loro lucernari. In uno stabilimento in particolare, si producono le parti elettroniche per quei lucernari dotati di automatismi quali apertura e chiusura, tenda oscurante, etc.

Nel suddetto stabilimento (BKR), la Velux ha deciso di automatizzare il magazzino con degli AGV i quali possono alzare le forche fino al sesto livello della scaffalatura. Oltre a questo, ha deciso di fare un ulteriore step di automazione tramite degli AGV “tartaruga” i quali trasportano pallet e scatole dal magazzino ai reparti produttivi e viceversa e dai reparti produttivi alla spedizione.

Descrizione:

Vi sono quindi due sistemi AGV coordinati e controllati dallo stesso computer di smistamento missioni e controllo del traffico.

Il primo sistema AGV è composto da 6 carrelli a guida laser, i quali hanno il compito di trasportare i pallet da un convogliatore di ingresso materiale verso il magazzino. Inoltre trasportano anche i pallet dal magazzino a due stazioni dove viene eseguito un picking manuale (decanting) e dal pallet vengono prese delle scatole e messe su altre due stazioni adiacenti dove è fermo in attesa un AGV “tartaruga” con una struttura montata per prendere in carico queste scatole e depositarle presso una determinata postazione in produzione.

Ci sono quindi 9 AGV stile tartaruga a guida tramite QR Codes (più di 1000 QR codes sono stati piazzati in questo impianto) divisi in tre tipologie:

• 5 per i pallet, dove si infilano sotto dei trolley, li sollevano e li trasportano dove richiesto. Sul trolley è appoggiato un pallet con del materiale
• 2 per le scatole scatole di cartone provenienti dal decanting, da trasportare in produzione
• 2 per le scatole KLT di plastica, provenienti dal magazzino scatole della Kardex, che vengono trasportate dal magazzino scatole alla produzione e viceversa

E’ presente anche un area Spedizione, dove gli AGV tartaruga (pallet) trasportano il prodotto finito dalla produzione verso appunto la spedizione.

In uscita dalla produzione c’è una postazione di lettura etichetta dove l’host, a seconda di quanto letto, dà la destinazione finale (magazzino o spedizione) all’AGV in base al materiale che ha a bordo.

I flussi di pallet da magazzino diretti a produzione (senza quindi passare dal decanting) e dalla produzione di ritorno verso il magazzino, vengono smistati tramite delle postazioni (Docks) di interfaccia tra gli AGV A4 (magazzino) e gli AGV L2 (tartaruga).

Questo è un sistema integrato molto performante, infatti presso la BKR – Velux sono frequenti le visite di partners o altre aziende curiose di vederlo in funzione.

In questo sistema di controllo degli AGV, il computer centrale gestisce e controlla circa 1100 segnali digitali sul campo tra fotocellule, pulsanti, luci, etc.